Seu guia sobre a peletização

Durante séculos, as pessoas deixavam seus porcos e galinhas se alimentarem sozinhos e, de vez em quando, jogavam-lhes algumas sobras de comida. A revolução industrial mudou isso.

Os agricultores agora precisavam de força de tração. Os cavalos que forneciam essa força precisavam de rações altamente energéticas. Os cavalos que serviam de transporte precisavam de pontos de alimentação ao longo do caminho. Os cavalos que iam para a guerra tinham que carregar sua ração com eles.

Os britânicos desenvolveram a primeira ração composta como alimento transportável para cavalos de guerra. A ração, parecida com um grande biscoito assado, era uma combinação de farinha de aveia, ervilha, centeio, linho, trigo ou milho. De acordo com experimentos de alimentação realizados pelo exército prussiano, 1,5 kg (3 3/8 lb) dessa ração composta para cavalos poderia substituir 5 kg (11 libras) de aveia.

A concentração do processamento de alimentos, especialmente em grandes moinhos de farinha, criou um novo problema ambiental: esses moinhos (convenientemente construídos próximos à água) começaram a despejar resíduos em rios e córregos.

À medida que toneladas de farelo de trigo contaminavam as águas, o governo interveio e proibiu o despejo por lei. O farelo tinha valor nutricional para os animais, mas não fluía bem, apresentava baixa densidade aparente, textura empoeirada e, portanto, não era agradável de comer. O soro de leite gerado pela produção de queijo e a farinha de carne e ossos proveniente dos frigoríficos eram igualmente problemáticos.

Em 1928, as necessidades por rações animais eficientes e o aproveitamento de resíduos alimentares industriais foram brilhantemente atendidas quando a Purina começou a transformar os resíduos das moagens de farinha em pellets. Os resíduos de trigo eram misturados com subprodutos animais ou torta de soja, além de milho moído e minerais, e comprimidos em pellets práticos. As vantagens óbvias eram:

• Menos poeira
• Maior densidade aparente
• Melhor fluidez
• Maior palatabilidade
• Menos desperdício de ração
• Maior taxa de consumo
• Menor gasto de energia no consumo
• Os minerais densos não se segregaram

Quando falamos em “peletização”, nos referimos ao processo de compressão de materiais por meio de uma matriz para formar uma peça cilíndrica cujo comprimento é, geralmente, de 2 a 4 vezes o seu diâmetro.

Em termos bem simples, é possível produzir pellets pressionando uma mistura de ração através de um orifício circular em uma peça de metal. Se você fizer um furo em uma peça de metal, colocar um pouco de ração nele e, em seguida, passar com o carro por cima, você produzirá um pellet. Se você fizer muitos furos, poderá produzir muitos pellets. Se fizer os furos em círculo, colocar a roda em um eixo que permita que ela gire e forneça ração continuamente na frente da roda giratória, você criaria a prensa de matriz plana.

No entanto, você se depara com um desafio: a roda, ou rolo, se move mais rápido na parte externa da matriz do que na parte interna. Isso pode afetar a qualidade do pellet e causar desgaste irregular na prensa. Para melhorar o processo, molde a matriz em forma de anel com o rolo posicionado dentro dela. Inicialmente, o rolo era acionado, e o anel simplesmente deslizava sob ele. Essa tecnologia era semelhante à da matriz plana, exceto que agora tanto o rolo quanto a matriz estavam em movimento, levando a uma extrusão mais eficaz. Hoje, a matriz em anel é a força motriz e o(s) rolo(s) desliza(m) por dentro.

1. Elabore uma receita. Isso geralmente é feito por um nutricionista para garantir que o animal-alvo receba os nutrientes de que necessita.
   
   
2. Pese os ingredientes de acordo com a receita. Você precisará de balanças de vários tamanhos diferentes: balanças grandes para os macroingredientes, que representam mais de 10% da formulação, e balanças pequenas ou pesagem manual para adicionar os microingredientes, que representam menos de 1% da formulação.
   
   
3. Moer os ingredientes até obter partículas com menos de 2 mm. Considere moer os ingredientes individualmente antes da mistura (pré-moagem) ou moer toda a mistura (pós-moagem) após a pesagem.
   
   
4. Misture bem a formulação. Use um misturador de fita ou um misturador de pás capaz de misturar até 10 toneladas por vez. Você pode adicionar umauxiliar de peletização e ingredientes à base de líquido nesta etapa.
   
   
5. Transfira a mistura para a prensa de peletização. Use um elevador de caçamba para transportar a ração até o topo do moinho e, em seguida, deixe-a cair em um silo acima da prensa de peletização.
   
   
6. Condicione a mistura com vapor imediatamente antes de ela entrar na prensa. Para isso, adicione vapor diretamente em uma câmara horizontal de mistura/transporte. O condicionamento adiciona calor e umidade à ração, o que a amolece e facilita a prensagem dos pellets.
7. A farinha condicionada cai na prensa, onde é peletizada. Às vezes, os pellets são cortados em um comprimento específico por uma lâmina na parte externa da matriz.
   
   
8. Os pellets quentes caem em um resfriador de contrafluxo, onde o ar é soprado através deles na direção oposta. Esse resfriamento por evaporação reduz a temperatura dos pellets para um intervalo de 3 a 5 °C abaixo da temperatura ambiente e, ao mesmo tempo, remove a umidade que foi adicionada pela condensação do vapor.
   
   
9. Transporte os pellets resfriados para armazenamento ou embalagem. Isso geralmente envolve outra elevação até o topo da fábrica por meio de um elevador de caçambas e fluxo por gravidade até o destino.

Assista ao nosso vídeo “O Processo de Peletização”

Os pellets devem manter sua forma até que o animal os consuma. Há muitos manuseios e transportes ao longo do trajeto até a fazenda. Pellets com baixa qualidade física se quebram ou se desgastam durante o transporte, gerando poeira ou partículas finas. Isso representa um problema por várias razões:

• Segregação de nutrientes que desequilibra a dieta.
• A poeira pode obstruir as narinas de patos e coelhos.
• As partículas finas se acumulam nos sistemas de ordenha e alimentação automatizados e impedem seu funcionamento.

Os pellets com boa qualidade física são duros e duráveis.

A durabilidade descreve a capacidade do pellet de permanecer intacto durante o transporte e não produzir partículas finas. É possível medi-la soprando 100 gramas de pellets em um testador pneumático (New Holmen Pellet Tester) por 30 a 60 segundos e, em seguida, calculando a porcentagem de pellets intactos que permanecem. Outro método consiste em colocar 500 gramas de pellets em uma câmara giratória (KSU tumbling can) e agitar por 10 minutos; em seguida, mede-se a porcentagem de pellets remanescentes.

A dureza descreve a capacidade do pellet de resistir a uma força de esmagamento. Os instrumentos que medem a dureza incluem o Penetrômetro Acme e o medidor de dureza Kahl.

Osingredientes que compõem a mistura são um fator primordial. Pelo menos alguns deles devem atuar como cola para unir as partículas. Ograu de moagem dos ingredientes também é importante; eles devem ser capazes de se compactar sem deixar vazios internos. O condicionamento da mistura com vapor fornece calor e umidade, o que amolece as partículas e ativa os ligantes naturais.A compressão da ração à medida que ela passa pela matriz é fundamental. Por fim,o resfriamento do pellet ea redução da umidade fixam as ligações e fortalecem os pellets.

Para antecipar problemas decorrentes do uso de determinadas matérias-primas, a Borregaard desenvolveu oFator de Qualidade do Pellet de Ração ( FPQF), que indica o grau de adequação de uma formulação de ração para a peletização.

Você deve escolher ingredientes que atendam aos seus critérios nutricionais e econômicos. Alguns ingredientes podem não possuir propriedades aglutinantes. Outros podem até mesmo ter efeitos negativos. Um exemplo é a gordura, que é muito prejudicial à durabilidade dos pellets. Os ingredientes também podem apresentar dificuldade para passar pela matriz e causar entupimento. Uma pequena quantidade de adjuvante de peletização geralmente é suficiente para corrigir esses problemas.

• Argilas: Esses aglutinantes são geralmente utilizados em uma proporção de 1 a 2%. É possível utilizá-los em rações que não sejam nutricionalmente densas para servir tanto como enchimento quanto como aglutinante.
  
  
• Lignossulfonatos/produtos à base de lignina: São produtos sustentáveis derivados da madeira. Normalmente são aplicados na faixa de 0,5 a 1,0% e são eficazes em uma ampla faixa de temperaturas e umidades.
  
  
• Ureia-formaldeído (UF) ou polimetilolcarbamida (PMC): Esses aglutinantes são utilizados principalmente quando os pellets precisam permanecer estáveis quando submersos em água. A dosagem típica é de 0,1 a 0,5%. Esses aglutinantes são polímeros termoendurecíveis e requerem calor para ativar suas ligações.
  
  
• Lubrificantes: São frequentemente produtos formulados (compostos por pelo menos dois ingredientes). Eles facilitam o processo de peletização sem levar em conta especificamente a durabilidade dos pellets.
  
  
• Esfregões: São pedaços duros de areia que podem esfregar ou polir o orifício da matriz à medida que passam por ele. Pode-se utilizar areia.

Os aglutinantes devem reduzir a quantidade de finos em 25–50%. Se um aglutinante for adicionado a uma ração com durabilidade do pellet de 90,0, essa durabilidade deve aumentar para 92,5–95,0. Se a durabilidade inicial do pellet for de 80,0, ela deve aumentar para 85,0–90,0. Quanto menor for a durabilidade inicial do pellet, maior será a melhoria. No entanto, a porcentagem de redução de finos, seja no testador de pellets ou na fazenda, deve ficar na faixa de 25 a 50%.

Lubrificantes e depuradores devem reduzir a amperagem em pelo menos 20% ou aumentar a taxa de produção em 25%. Em alguns casos, pode ser possível dobrar a taxa de produção, mas isso também pode reduzir a qualidade física dos pellets.

Alguns fabricantes de pellets tentam manter baixos os custos com os adjuvantes de peletização, limitando a dosagem. Em determinado momento, a dosagem fica tão baixa que o adjuvante de peletização deixa de ser eficaz, e até mesmo a pequena quantidade utilizada acaba sendo desperdiçada. Portanto, é importante determinar a dosagem mais econômica para um adjuvante de peletização no sistema em que ele está sendo utilizado.

Por exemplo, a dosagem mais econômica para um produto à base de lignossulfonato/lignina poderia ser de 0,5%, o que reduziria as partículas finas em 40%. Se a dosagem for aumentada para 1,0%, as partículas finas poderiam ser reduzidas em 55%. Isso é, de fato, uma melhoria, mas o custo dobra e o aumento na melhoria é inferior à metade. No entanto, se essa melhoria levar um produtor a comprar esses pellets, o custo é coberto e vale a pena. Além de aumentar as vendas por meio da excelente qualidade, outros benefícios do uso de um auxiliar de peletização incluem:

• Não há necessidade de recuperar pellets de baixa qualidade da fazenda
• Redução da reciclagem de finos
• Capacidade de produzir pellets em condições subótimas, por exemplo, problemas na caldeira, matriz desgastada
• Capacidade de formular com ingredientes “oportunos” sem perda da durabilidade dos pellets
• Maior taxa de produção

Emboraos auxiliares de peletização da Borregaard ofereçam um grande número de benefícios potenciais, nossa experiência mostra que diferentes pessoas dentro de uma empresa de ração podem ter motivos distintos para utilizá-los. Saiba mais sobre os benefícios típicos que devem ser de seu interesse, seja vocêgerente de produção,nutricionista,gerente de vendas ou gerente/proprietário de uma fábrica de ração.

Primeiro, considere o problema que você precisa resolver. Você deseja melhorar a durabilidade dos pellets? Precisa que sua prensa produza em um ritmo mais alto? Precisa atingir um determinado nível de estabilidade à água em seus pellets? Definir claramente sua necessidade orientará sua escolha em direção a um aglutinante, lubrificante ou estabilizador à água.

A próxima consideração pode ser o “espaço” disponível. Você dispõe de um silo para armazenar o auxiliar de peletização ou há espaço na formulação para a inclusão de um auxiliar de peletização de alto volume? Caso contrário, os ligantes à base de argila podem não ser adequados. O “espaço” disponível orientará a escolha entre argila (níveis de dosagem mais altos), um produto à base de lignossulfonato/lignina ou polimetilolcarbamida (PMC).

Por fim, escolha dois auxiliares de peletização diferentes e veja qual é o mais econômico ou mais adequado às suas necessidades. Antes de começar os testes:

• Saiba qual é o resultado que você busca – anote-o;
• Determine como você pode medir esse resultado;
• Avalie a situação atual antes de adicionar o auxiliar de peletização, ou seja, durabilidade, amperagem, toneladas por hora (TPH);
• Adicione o auxiliar de peletização, usando uma quantidade “generosa”, e registre o resultado;
• Se o resultado for positivo, continue os testes com taxas de adição menores.

Todos os adjuvantes de peletização são em pó ou líquidos. Os pós devem ser adicionados ao misturador ao mesmo tempo que os demais ingredientes de nível médio. Os líquidos podem ser adicionados ao misturador ou aplicados na câmara de condicionamento. Há muito debate sobre qual método é o melhor.

Considere uma fábrica de ração comercial que produz pellets para diversas espécies. Essa fábrica pode ter várias prensas com taxas de produção que variam de 2 a 10 toneladas por hora (TPH), e o mesmo misturador de 3 toneladas pode abastecer todas elas. Nesse caso, a adição no misturador poderia fornecer o auxiliar de peletização a qualquer uma das três prensas por meio de um único sistema de aplicação. Se a dosagem for de 1%, pode ser fácil adicionar 30 kg de um auxiliar de peletização líquido durante o ciclo de mistura. No entanto, se o líquido for muito viscoso, pode ser difícil obter uma mistura eficaz. Outra vantagem da aplicação no misturador é a certeza de que a dosagem correta foi incluída.

Considere agora uma fábrica de peletização integrada que opera duas prensas a 50 TPH, ambas abastecidas por um misturador de 10 toneladas. A adição de 1% de auxiliar de peletização ao misturador exigiria 100 kg por lote. Isso pode ser difícil de aplicar e misturar em um ciclo de mistura curto. A adição de 1% de auxiliar de peletização líquido ao condicionador significaria uma vazão inferior a 1 litro por minuto, o que requer uma bomba muito menor, que precisa ser integrada ao sistema de controle. Além disso, quando o auxiliar de peletização líquido é adicionado em conjunto com vapor e misturado no condicionador, sua distribuição é contínua e uniforme. A adição ao condicionador por meio de uma bomba de velocidade variável permite que a dosagem seja facilmente ajustada conforme necessário. É claro que pode haver alguma resistência por parte dos formuladores em relação a qualquer variação desse tipo.

Os auxiliares de peletização podem ser úteis quando as condições de fabricação não são ideais, o que ocorre na maioria das vezes. Em alguns casos, seu uso é fundamental. Há uma variedade de necessidades e, consequentemente, uma variedade correspondente de opções de auxiliares de peletização. Uma escolha bem ponderada e um resultado documentado podem fazer uma diferença significativa.