Tu guía sobre la peletización

Durante siglos, la gente dejaba que sus cerdos y pollos buscaran comida por sí mismos y, de vez en cuando, les echaba algunos restos de comida. La revolución industrial cambió eso.

Los granjeros ahora necesitaban fuerza de tracción. Los caballos que proporcionaban esa fuerza necesitaban piensos muy energéticos. Los caballos que servían de transporte necesitaban puntos de avituallamiento a lo largo del camino. Los caballos que iban a la guerra tenían que llevar su pienso consigo.

Los británicos desarrollaron el primer pienso compuesto como alimento transportable para los caballos de guerra. El pienso, que se asemejaba a una gran galleta horneada, era una combinación de harina de avena, guisantes, centeno, lino, trigo o maíz. Según los experimentos de alimentación realizados por el ejército prusiano, 1,5 kg (3 3/8 lb) de este pienso compuesto para caballos podían sustituir a 5 kg (11 libras) de avena.

La concentración de la industria alimentaria, en particular de los grandes molinos harineros, creó un nuevo problema medioambiental: estos molinos (construidos convenientemente cerca del agua) comenzaron a verter residuos en ríos y arroyos.

A medida que toneladas de salvado de trigo contaminaban las aguas, el Gobierno intervino y prohibió por ley el vertido. El salvado tenía valor nutricional para los animales, pero no fluía bien, tenía una baja densidad aparente, una textura polvorienta y, por lo tanto, no resultaba agradable de comer. El suero generado por la producción de queso y la harina de carne y huesos procedente de las plantas de envasado eran igualmente problemáticos.

En 1928, la necesidad de piensos eficientes para animales y el aprovechamiento de los residuos alimentarios industriales se satisfacían de forma brillante cuando Purina comenzó a peletizar los residuos de los molinos harineros. Los salvados de trigo se mezclaban con subproductos animales o torta de soja, además de maíz molido y minerales, y se comprimían en prácticos gránulos. Las ventajas evidentes eran:

• Menos polvo
• Mayor densidad aparente
• Mejor fluidez
• Mayor palatabilidad
• Menor desperdicio de pienso
• Mayor tasa de consumo
• Menor gasto energético durante el consumo
• Los minerales densos no se segregaron

Cuando hablamos de «peletización», nos referimos al proceso de comprimir materiales a través de una matriz para darles una forma cilíndrica cuya longitud suele ser entre 2 y 4 veces su diámetro.

En términos muy sencillos, se pueden fabricar pellets presionando una mezcla de pienso a través de un orificio circular en una pieza de metal. Si taladras un agujero en una pieza de metal, colocas un poco de pienso encima y luego pasas con el coche por encima, conseguirías un pellet. Si taladras muchos agujeros, puedes fabricar muchos pellets. Si taladras los agujeros en círculo, colocas la rueda en un eje que le permita girar y vas colocando continuamente pienso delante de la rueda giratoria, habrás creado una prensa de matriz plana.

Sin embargo, te enfrentas a un reto: la rueda, o rodillo, se desplaza más rápido por el exterior de la matriz que por el interior. Esto puede afectar a la calidad del pellet y provocar un desgaste desigual de la prensa. Para mejorar el proceso, dale forma de anillo a la matriz con el rodillo situado en su interior. Inicialmente, el rodillo estaba accionado, y el anillo simplemente giraba por inercia por debajo de él. Esta tecnología era similar a la de la matriz plana, salvo que ahora tanto el rodillo como la matriz se movían, lo que daba lugar a una extrusión más eficaz. Hoy en día, la matriz anular es la fuerza motriz y el rodillo o rodillos giran por inercia en su interior.

1. Elaborar una receta. Normalmente, esta tarea la realiza un nutricionista para garantizar que el animal al que va dirigida la receta obtenga los nutrientes que necesita.
   
   
2. Pesar los ingredientes según la receta. Se necesitan varias balanzas de distintos tamaños: balanzas grandes para los macroingredientes, que constituyen más del 10 % de la formulación, y balanzas pequeñas o pesaje manual para añadir los microingredientes, que constituyen menos del 1 % de la formulación.
   
   
3. Moler los ingredientes hasta obtener un tamaño inferior a 2 mm. Se puede optar por moler los ingredientes individualmente antes de mezclarlos (premolienda) o moler toda la mezcla (posmolienda) tras el pesaje.
   
   
4. Mezcle bien la formulación. Utilice un mezclador de cinta o un mezclador de paletas con capacidad para mezclar hasta 10 toneladas de una sola vez. En esta fase puede añadir uncoadyuvante de peletización e ingredientes líquidos.
   
   
5. Traslade la mezcla a la prensa de peletización. Utilice un elevador de cangilones para transportar el pienso hasta la parte superior del molino y, a continuación, deje que caiga a una tolva situada encima de la prensa de peletización.
   
   
6. Acondicione la mezcla con vapor inmediatamente antes de que entre en la prensa. Para ello, añada vapor directamente en una cámara horizontal de mezcla y transporte. El acondicionamiento aporta calor y humedad al pienso, lo que lo ablanda y facilita el prensado de los gránulos.
7. La harina acondicionada cae en la prensa, donde se granula. En ocasiones, los gránulos se cortan a una longitud específica mediante una cuchilla situada en el exterior de la matriz.
   
   
8. Los pellets calientes caen en un enfriador de contraflujo, donde se les hace pasar aire en dirección opuesta. Este enfriamiento por evaporación reduce la temperatura de los pellets hasta situarla entre 3 y 5 °C por debajo de la temperatura ambiente y, al mismo tiempo, elimina la humedad añadida por la condensación del vapor.
   
   
9. Los gránulos enfriados se transportan para su almacenamiento o envasado. Esto suele implicar otro ascenso hasta la parte superior de la fábrica mediante un elevador de cangilones y un flujo por gravedad hasta su destino.

Vea nuestro vídeo «El proceso de peletización»

Los piensos granulados deben mantener su forma hasta que el animal se los coma. Durante el trayecto hasta la granja, se producen numerosas manipulaciones y transportes. Los piensos granulados de mala calidad física se rompen o se desgastan durante el transporte y generan polvo o partículas finas. Esto supone un problema por varias razones:

• La segregación de nutrientes, que desequilibra la dieta.
• El polvo puede obstruir las fosas nasales de los patos y los conejos.
• Las partículas finas se acumularán en los sistemas robóticos de ordeño y alimentación e impedirán su funcionamiento.

Los pellets con buena calidad física son duros y resistentes.

La durabilidad describe la capacidad del pienso granulado para permanecer intacto durante el transporte y no producir partículas finas. Se puede medir soplando 100 gramos de pienso granulado en un comprobador neumático (New Holmen Pellet Tester) durante 30-60 segundos y, a continuación, calculando el porcentaje de pienso granulado intacto que queda. Otro método consiste en colocar 500 gramos de pellets en una cámara giratoria (recipiente giratorio KSU) y agitarlos durante 10 minutos, para luego medir el porcentaje de pellets restantes.

La dureza describe la capacidad del pellet para resistir una fuerza de aplastamiento. Entre los instrumentos que miden la dureza se encuentran el penetrómetro Acme y el durómetro Kahl.

Losingredientes que componen la mezcla son un factor fundamental. Al menos algunos de ellos deben actuar como aglutinante para unir las partículas entre sí. Elgrado de molienda de los ingredientes también es importante; deben poder compactarse sin dejar huecos internos. El acondicionamiento de la mezcla con vapor aporta calor y humedad, lo que ablanda las partículas y activa los aglutinantes naturales.La compresión del pienso a su paso por la matriz es fundamental. Por último,el enfriamiento del pienso granulado yla reducción de la humedad fijan los enlaces y refuerzan los gránulos.

Para anticiparse a los problemas derivados del uso de determinadas materias primas, Borregaard ha desarrollado elFactor de Calidad de los Pellets de Piensos ( FPQF), que indica en qué medida una formulación de pienso se peletizará adecuadamente.

Debes elegir ingredientes que cumplan tus criterios nutricionales y económicos. Algunos ingredientes pueden carecer de propiedades aglutinantes. Otros pueden incluso resultar perjudiciales. Un ejemplo es la grasa, que es muy perjudicial para la durabilidad de los piensos granulados. Los ingredientes también pueden ser difíciles de prensar a través de la matriz y provocar atascos. A menudo,una pequeña cantidad de aditivo para la granulación puede corregir estos problemas.

• Arcillas: Estos aglutinantes se suelen utilizar en una proporción del 1-2 %. Se pueden emplear en piensos que no sean muy ricos en nutrientes para aportar tanto un relleno como un aglutinante.
  
  
• Lignosulfonatos/productos a base de lignina: Se trata de productos sostenibles derivados de la madera. Normalmente se aplican en una proporción del 0,5-1,0 % y son eficaces en un amplio rango de temperaturas y niveles de humedad.
  
  
• Urea-formaldehído (UF) o polimetilolcarbamida (PMC): Estos aglutinantes se utilizan principalmente cuando es necesario que los pellets se mantengan estables al sumergirlos en agua. La dosis habitual es del 0,1 al 0,5 %. Estos aglutinantes son polímeros termoendurecibles y requieren calor para activar sus enlaces.
  
  
• Lubricantes: suelen ser productos formulados (compuestos por al menos dos ingredientes). Facilitan el proceso de peletización sin tener en cuenta específicamente la durabilidad de los gránulos.
  
  
• Abrasivos: Son partículas duras que pueden frotar o pulir el orificio de la matriz a medida que el granulado pasa a través de él. Se puede utilizar arena.

Los aglutinantes deberían reducir la cantidad de partículas finas entre un 25 % y un 50 %. Si se añade un aglutinante a un pienso cuya durabilidad de los gránulos es de 90,0, dicha durabilidad debería aumentar hasta situarse entre 92,5 y 95,0. Si la durabilidad inicial del pienso granulado es de 80,0, debería aumentar hasta situarse entre 85,0 y 90,0. Cuanto menor sea la durabilidad inicial del pienso granulado, mayor será la mejora. No obstante, el porcentaje de reducción de partículas finas, ya sea en el medidor de granulado o en la explotación, debería situarse entre el 25 % y el 50 %.

Los lubricantes y los depuradores deberían reducir la intensidad de corriente en al menos un 20 % o aumentar la tasa de producción en un 25 %. En algunos casos, podría ser posible duplicar la tasa de producción, pero eso también puede reducir la calidad física de los pellets.

Algunos fabricantes de pellets intentan mantener bajos los costes de los aditivos de peletización limitando la dosis. Llega un momento en que la dosis es tan baja que el aditivo deja de ser eficaz, y hasta la pequeña cantidad utilizada se desperdicia. Por lo tanto, es importante determinar la dosis más rentable para un aditivo de peletización en el sistema en el que se utiliza.

Por ejemplo, la dosis más rentable para un producto a base de lignosulfonato o lignina podría ser del 0,5 %, lo que reduciría las partículas finas en un 40 %. Si la dosis se aumenta al 1,0 %, las partículas finas podrían reducirse en un 55 %. Se trata, sin duda, de una mejora, pero el coste se duplica y el aumento de la mejora es inferior a la mitad. Sin embargo, si esa mejora hace que un ganadero compre esos pellets, el coste queda cubierto y merece la pena. Además de aumentar las ventas gracias a una excelente calidad, otras ventajas de utilizar un aditivo para la peletización incluyen:

• No es necesario recuperar los pellets de mala calidad de la explotación
• Menor reciclado de finos
• Posibilidad de fabricar gránulos en condiciones subóptimas, por ejemplo, problemas con la caldera o matrices desgastadas
• Posibilidad de formular con ingredientes «de oportunidad» sin perder la durabilidad de los pellets
• Aumento de la tasa de producción

Aunquelos aditivos para la peletización de Borregaard ofrecen un gran número de beneficios potenciales, nuestra experiencia nos dice que las diferentes personas que trabajan en una empresa de piensos pueden tener distintas razones para utilizarlos. Obtén más información sobre los beneficios típicos que deberían interesarte si eresresponsable de producción,nutricionista,responsable de ventas o gerente/propietario de una planta de piensos.

En primer lugar, plantéate el problema que necesitas resolver. ¿Quieres mejorar la durabilidad de los gránulos? ¿Necesitas que tu prensa produzca a un ritmo mayor? ¿Necesitas conseguir un determinado nivel de estabilidad al agua en tus gránulos? Definir claramente tus necesidades te guiará a la hora de elegir entre un aglutinante, un lubricante o un estabilizador al agua.

La siguiente consideración podría ser el «espacio» disponible. ¿Dispones de un depósito a granel para almacenar el aditivo de peletización, o hay margen en la formulación para incluir un aditivo de peletización de gran volumen? Si no es así, es posible que los aglutinantes de arcilla no sean adecuados. El «espacio» disponible te orientará a la hora de elegir entre arcilla (con dosis más elevadas), un producto a base de lignosulfonato o lignina, o polimetilolcarbamida (PMC).

Por último, elija dos coadyuvantes de peletización diferentes y compruebe cuál es el más rentable o el más adecuado para sus necesidades. Antes de comenzar las pruebas:

• Ten claro el resultado que buscas: anótalo;
• Determina cómo puedes medir este resultado;
• Mida cómo están las cosas antes de añadir el aditivo para la peletización, es decir, la durabilidad, la intensidad de corriente y las toneladas por hora (TPH);
• Añada el aditivo para la peletización, utilizando una dosis «generosa», y registre el resultado;
• Si el resultado es positivo, continúe con las pruebas utilizando dosis más bajas.

Todos los aditivos para la peletización son en polvo o líquidos. Los aditivos en polvo deben añadirse a la mezcladora al mismo tiempo que el resto de ingredientes de nivel medio. Los líquidos pueden añadirse a la mezcladora o aplicarse en la cámara de acondicionamiento. Existe un gran debate sobre cuál es el mejor método.

Pensemos en una planta de piensos comercial que fabrica piensos granulados para diversas especies. Esta planta puede contar con varias prensas con rendimientos que oscilan entre las 2 y las 10 toneladas por hora (TPH), y es posible que todas ellas se alimenten desde la misma mezcladora de 3 toneladas. En ese caso, la adición en la mezcladora permitiría suministrar el aditivo de peletización a cualquiera de las tres prensas mediante un único sistema de aplicación. Si la dosificación es del 1 %, podría resultar sencillo añadir 30 kg de un aditivo de peletización líquido durante el ciclo de mezcla. Sin embargo, si el líquido es muy viscoso, puede resultar difícil lograr una mezcla eficaz. Otra ventaja de la aplicación en la mezcladora es la certeza de que se ha incluido la dosificación correcta.

Consideremos ahora una planta de peletización integrada que opera dos prensas a 50 TPH, ambas alimentadas por una mezcladora de 10 toneladas. La adición de un 1 % de agente de peletización a la mezcladora requeriría 100 kg por lote. Esto podría resultar difícil de aplicar y mezclar en un ciclo de mezcla corto. La adición de un 1 % de agente de peletización líquido al acondicionador supondría un caudal inferior a 1 litro por minuto, lo que requiere una bomba mucho más pequeña, que debe integrarse en el sistema de control. Además, cuando el agente de peletización líquido se añade junto con vapor y se mezcla en el acondicionador, su distribución es continua y uniforme. La adición al acondicionador mediante una bomba de velocidad variable permite modificar fácilmente la dosificación según sea necesario. Por supuesto, podría haber cierta resistencia por parte de los formuladores ante cualquier variación de este tipo.

Los aditivos para la peletización pueden resultar útiles cuando las condiciones de fabricación no son óptimas, lo cual ocurre la mayor parte del tiempo. En algunos casos, su uso es fundamental. Existen diversas necesidades y, en consecuencia, una variedad de opciones de aditivos para la peletización. Una elección bien meditada y un resultado documentado pueden marcar una diferencia real.